Częste pytania
Czym są wiertła pełnowęglikowe?
W dobie technologicznej, w której cieszymy się najnowocześniejszymi obrabiarkami CNC, narzędzia do obróbki skrawaniem osiągają nowe standardy precyzji i wydajności. Wśród nich wyróżniają się wiertła pełnowęglikowe, które stały się de facto standardem w nowoczesnej obróbce. Ale dlaczego?
Wiertła pełnowęglikowe, znane również jako wiertła VHM, składają się z monolitycznego węglika spiekanego. W przeciwieństwie do tradycyjnych wierteł HSS, które są używane tylko w określonych okolicznościach, wiertła pełnowęglikowe zyskały renomę ze względu na ich trwałość i zdolność do pracy w trudnych warunkach.
Ewolucja tych wierteł od lat 80-tych do teraz jest zdumiewająca. Z pierwotnych problemów związanych ze stabilnością obrabiarek i mocowań, dzisiaj, dzięki zaawansowanym obrabiarkom CNC, bariera tych ograniczeń została przełamana. Stabilność obrabiarek CNC umożliwiła wykorzystanie pełnowęglikowych wierteł do tworzenia głębszych otworów, które wcześniej byłyby niemożliwe ze względu na ryzyko złamania narzędzia.
Nie można nie docenić zalet tych wierteł. Znacząco przewyższają one tradycyjne wiertła w zakresie produktywności, trwałości, dokładności otworu oraz odporności na wysokie temperatury. Co więcej, pozwalają na oszczędność, gdyż mimo wyższych kosztów początkowych, ich długa żywotność i wydajność przekładają się na niższe koszty jednostkowe w produkcji seryjnej.
Jednak, jak każde narzędzie, wiertła pełnowęglikowe mają swoje wady. Ze względu na ich specyfikację są bardziej wrażliwe na niestabilność obrabiarki czy uchwytu. Wymagają również wyższej prędkości obrotowej, co może stanowić wyzwanie dla niektórych obrabiarek.
Wśród producentów wiertła pełnowęglikowe Dormer Pramet są godne uwagi. Z oferowanych serii Force X i Force M widać zaangażowanie firmy w dostarczanie narzędzi optymalizowanych dla różnych zastosowań. W wiertłach serii Force X zastosowano innowacyjną geometrię CTWTM, która nie tylko zapewnia doskonałe centrowanie, ale także łatwość w ponownym ostrzeniu, co jest kluczowe dla zachowania długotrwałej efektywności narzędzia.
Jak dokonywać wiercenia otworów w stalach Armox?
1. Wybór narzędzia
Nie wszystkie wiertła nadają się do obróbki stali Armox. Optymalne są wiertła pełnowęglikowe z wewnętrznym doprowadzeniem chłodziwa. Dzięki takiemu rozwiązaniu narzędzie zachowuje swoją wydajność przez dłuższy czas, a proces wiercenia jest bardziej efektywny. Alternatywą dla tych, którzy nie mają dostępu do obrabiarek CNC, są wiertła ze stali szybkotnącej z dodatkiem kobaltu.
2. Chłodzenie
Dostarczenie odpowiedniej ilości chłodziwa jest kluczowe. Ze względu na charakterystyki stali Armox, proces wiercenia może powodować szybkie zużycie narzędzia. Właściwe chłodzenie, zwłaszcza przy użyciu wiertła z wewnętrznym doprowadzeniem chłodziwa, zwiększa żywotność narzędzia.
3. Nieprzerywany proces
Kluczem jest unikanie przerw w wierceniu. Każde zatrzymanie, a następnie wznowienie wiercenia, może prowadzić do szybszego zużycia wiertła i problemów z jakością otworu. Optymalne rezultaty osiąga się, kiedy otwór jest wiercony w jednym, ciągłym przejściu.
4. Parametry skrawania
Dopasowanie właściwych parametrów skrawania jest kluczowe. Z uwagi na różne klasy twardości w obrębie stali Armox, parametry mogą wymagać dostosowania. Warto zwrócić uwagę, aby nie stosować wstępnego wiercenia, a zamiast tego delikatnie nawiercić środek.
5. Bezpieczeństwo
Przy wierceniu w stalach Armox ważne jest przestrzeganie wszelkich standardów bezpieczeństwa. Zawsze stosuj odpowiednie środki ochrony indywidualnej i dbaj o otoczenie.
Jak dokonywać wiercenia otworów w stalach Hardox?
Wiercenie w stalach Hardox, znanych ze swojej wyjątkowej trwałości i odporności na zużycie, to nie lada wyzwanie. Jednak dzięki stosowaniu odpowiednich technik i narzędzi, można uzyskać precyzyjne i wydajne rezultaty.
Stale Hardox, takie jak 300, 400 i 500, są popularnie stosowane w miejscach narażonych na ekstremalne zużycie, takie jak części maszyn czy płyty zużywające się podczas eksploatacji. Te wyjątkowe stalowe płyty mają zdolność do samoutwardzania, co sprawia, że podczas wiercenia generowane ciepło prowadzi do dodatkowego utwardzenia otworu. Z tego powodu kluczową kwestią podczas wiercenia w tych stalach jest prawidłowe chłodzenie. Zapewnienie obfitego smarowania oraz użycie wysokiej jakości środków smarnych jest niezbędne, aby narzędzie i obrabiany przedmiot pozostawały chłodne i chronione.
Jednym z podstawowych narzędzi polecanych do wiercenia w Hardox są wiertła z szybkotnącej stali kobaltowej oraz wiertła typu CDX. Jeśli chodzi o wiertarki CNC, najlepszym wyborem są monolityczne wiertła z węglika spiekanego, które charakteryzują się długą żywotnością. W przypadku braku dostępu do obrabiarek CNC, alternatywą są wiertła ze stali szybkotnącej z 8% zawartością kobaltu.
Ponadto, ważne jest, aby proces wiercenia był płynny i nieprzerwany. Ze względu na właściwości samoutwardzalne stali Hardox, wznowienie przerwanego wiercenia jest trudne i może prowadzić do nadmiernego zużycia narzędzia.
Praktyczne wskazówki:
Zawsze korzystaj z dużych ilości emulsji lub chłodziwa podczas wiercenia.
Jeśli to możliwe, stosuj chłodziwo podawane wewnętrznie pod ciśnieniem co najmniej 20 bar.
Dbaj o stabilność procesu obróbki, minimalizując drgania i zapewniając solidne zamocowanie obrabianego przedmiotu.
Unikaj wiercenia wstępnego w stalach Hardox. Zamiast tego lepiej delikatnie nawiercić środek z odpowiednim kątem wierzchołkowym.
Pamiętaj także o zachowaniu odpowiednich środków bezpieczeństwa, zawsze korzystając z odpowiedniego wyposażenia ochronnego. Wiercenie w stalach Hardox może być trudne, ale dzięki odpowiedniej wiedzy i narzędziom, można osiągnąć doskonałe wyniki.
Jak prawidłowo dobrać rozmiar do wiercenia wstępnego?
Dobór odpowiedniej średnicy otworu przed wierceniem gwintu jest kluczowy w procesie gwintowania. Niewłaściwa średnica może prowadzić do uszkodzeń narzędzi lub tworzenia gwintów poza dopuszczalnymi tolerancjami. Ale jak dokładnie dobrać rozmiar do wiercenia wstępnego?
Podczas tworzenia gwintu wewnętrznego, wstępne wiercenie otworu przy użyciu wiertła krętego jest etapem nie do przeskoczenia. Ważne jest, by otwór ten nie był ani zbyt mały, co grozi uszkodzeniem gwintownika, ani zbyt duży, co może skutkować niewłaściwym gwintem. Oto kilka zasad, które warto mieć na uwadze:
Dla gwintów metrycznych: Prosty trik polega na odjęciu wartości skoku od nominalnej wielkości gwintu. Czyli dla gwintu M6 o skoku 1 mm, odpowiednia średnica wiertła wynosi 5 mm.
Inne typy gwintów: Dla gwintów jak UNC czy G, skok podawany jest w calach. Aby dobrać odpowiednią średnicę, skok trzeba przeliczyć na milimetry. Dla ułatwienia tej czynności, dostępne są specjalne tabele i plakaty zawierające wymiary do wiercenia wstępnego.
Użycie wygniataka: Jeśli gwintowanie odbywa się przy użyciu wygniataka, otwór wstępny powinien być nieco większy. Wartości te można znaleźć w specjalistycznych tabelach.
Typ wiertła: Standardowe wiertła kręte mają klasę dokładności h8. Przy użyciu wiertła o wyższej wydajności, zalecana jest średnica wiertła o 0,1 mm większa, co zwiększa trwałość gwintownika.
Materiał obrabiany: W przypadku stali nierdzewnej, ze względu na jej sprężystość, warto wywiercić otwór o 0,1 mm większy. Jednak zawsze warto sprawdzić faktyczną wielkość otworu przed gwintowaniem.